Schlacke nach Plasmaschneiden entfernen – Die besten Tipps

Schlacke nach dem Plasmaschneiden zu entfernen ist für viele eine echte Herausforderung. Wer regelmäßig mit dem Plasmaschneider arbeitet, kennt das Problem: An den Schnittkanten bleibt oft hartnäckige Schlacke zurück. In diesem Artikel erfährst du die besten Methoden und Werkzeuge, um Schlacke nach dem Plasmaschneiden effizient zu beseitigen.

Zusätzlich gibt es wertvolle Sicherheitstipps und Profi-Tricks für perfekte Schnittkanten.

Veröffentlicht am 8. September 2026 · Lesezeit: 16 Min.

Was ist Schlacke beim Plasmaschneiden und wie entsteht sie?

Schlacke beim Plasmaschneiden entsteht, wenn geschmolzenes Material an den Schnittkanten haften bleibt – meist verursacht durch falsche Schnittparameter wie Geschwindigkeit, Stromstärke, Gasdruck oder verschlissene Verschleißteile, was die Qualität des Schnitts beeinträchtigt. Schlacke, das bei thermischen Trennverfahren wie dem Plasmaschneiden entstehende Restmaterial, bezeichnet das geschmolzene Restmaterial, das sich an den Schnittkanten absetzt. Diese Schlacke entsteht, weil beim Plasmaschneiden das Material punktuell stark erhitzt und aus dem Schnittspalt herausgeschleudert wird. Wenn die Bedingungen nicht optimal sind, bleibt ein Teil davon an der Unterseite oder den Kanten haften.

Gerade bei dickeren Blechen oder komplexen Konturen kann es passieren, dass die Schlacke besonders hartnäckig haftet und sich nur schwer entfernen lässt. Das liegt daran, dass das geschmolzene Material beim Austritt aus dem Schnittspalt nicht vollständig abreißt, sondern teilweise wieder erstarrt und an der Werkstückunterseite anhaftet.

Die Hauptursachen für die Schlackebildung nach dem Plasmaschnitt sind:

• Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit: Das Material hat zu viel Zeit, um sich an den Kanten festzusetzen. Besonders bei langsamen Schnitten kann sich die Schlacke in größeren Tropfen anlagern, was die spätere Entfernung erschwert.
• Zu hohe Schnittgeschwindigkeit: Der Schnitt wird unsauber, und Schlacke kann nicht richtig ausgetragen werden. Hier kommt es oft zu unregelmäßigen Kanten und Spritzern, die ebenfalls entfernt werden müssen.
• Falsche Stromstärke: Ist der Strom zu niedrig oder zu hoch eingestellt, schmilzt das Material nicht optimal. Ein zu niedriger Strom führt dazu, dass der Schnitt nicht vollständig durchgeht und viel Schlacke zurückbleibt. Zu hoher Strom kann das Material überhitzen und zu Verformungen führen.
• Ungeeigneter Gasdruck: Zu wenig oder zu viel Druck beeinflusst die Schlackeablösung negativ. Ein optimal eingestellter Gasdruck sorgt dafür, dass die geschmolzene Schlacke effektiv aus dem Schnittspalt geblasen wird.
• Verschlissene Verschleißteile: Abgenutzte Düsen oder Elektroden führen zu unregelmäßigen Schnitten und mehr Schlacke. Regelmäßige Kontrolle und rechtzeitiger Austausch dieser Teile helfen, die Schlackebildung zu minimieren.

Die Schlacke beim Plasmaschneiden beeinträchtigt nicht nur die Optik, sondern auch die Qualität des Schnitts. Sie kann Folgeschritte wie das Schweißen oder Lackieren erschweren und erhöht den Nachbearbeitungsaufwand. Besonders bei Bauteilen, die später lackiert oder galvanisiert werden sollen, ist eine saubere Oberfläche entscheidend, da Schlacke zu Haftungsproblemen führen kann.

Auch beim Schweißen kann anhaftende Schlacke zu Porenbildung oder ungleichmäßigen Nähten führen, was die Stabilität des Endprodukts beeinträchtigt. Daher ist es ratsam, schon beim Schneiden auf optimale Parameter zu achten und die Schlacke möglichst vollständig zu entfernen.

Wer noch neu beim Plasmaschneiden ist, findet viele nützliche Tipps für Plasmaschneider-Anfänger im Ratgeber. Es empfiehlt sich, zu Beginn verschiedene Einstellungen auszuprobieren und die Ergebnisse genau zu beobachten. So lernst du schnell, wie sich Schnittgeschwindigkeit, Stromstärke und Gasdruck auf die Schlackebildung auswirken.

Mit etwas Übung erkennst du typische Fehlerquellen und kannst diese gezielt vermeiden. Außerdem ist es hilfreich, regelmäßig Probeschnitte durchzuführen, um die Parameter optimal an das jeweilige Material anzupassen. Insbesondere bei neuen oder ungewohnten Werkstoffen lohnt sich ein kurzer Testlauf, bevor du mit dem eigentlichen Zuschnitt beginnst.

Wie kann man Schlacke nach dem Plasmaschneiden am besten entfernen?

Die effektivste Entfernung von Schlacke nach dem Plasmaschneiden gelingt durch mechanische Methoden wie Schlackehammer oder Topfbürsten mit gehärteten Stahl-Pins, während maschinelle Lösungen wie der profiRounder oder Hammerhead eine wirtschaftliche Alternative zur manuellen Nachbearbeitung bieten. Der Schlackehammer, ein spezielles Werkzeug zum Abschlagen von Schlacke, und Topfbürsten mit gehärteten Stahl-Pins sind besonders für einzelne Werkstücke und empfindliche Oberflächen geeignet. Die Wahl hängt davon ab, wie viel Schlacke entfernt werden muss und wie wichtig Materialschonung und Effizienz sind. Es gibt zahlreiche Werkzeuge und Hilfsmittel, die für unterschiedliche Anforderungen geeignet sind.

Während bei Einzelteilen meist einfache Handwerkzeuge ausreichen, kommen bei größeren Serien oder besonders hartnäckiger Schlacke spezialisierte Maschinen zum Einsatz. Die Entscheidung für eine Methode hängt auch davon ab, wie empfindlich das Werkstück ist und welche Oberflächenqualität am Ende gefordert wird.

Bevor du mit der Schlacke-Entfernung beginnst, solltest du das Werkstück genau prüfen. Häufig ist die Schlacke an den Rändern besonders dick, während sie in der Mitte des Schnitts dünner ausfällt. Je nach Materialstärke und Schnittführung kann es sinnvoll sein, zuerst die groben Rückstände zu entfernen und anschließend gezielt nachzuarbeiten.

Wer regelmäßig mit unterschiedlichen Werkstoffen arbeitet, profitiert davon, verschiedene Werkzeuge griffbereit zu haben, um flexibel auf die jeweilige Situation reagieren zu können. Auch die Ergonomie der Werkzeuge spielt eine Rolle: Ein gut in der Hand liegender Schlackehammer oder eine vibrationsarme Topfbürste erleichtern die Arbeit spürbar und sorgen für ein gleichmäßiges Ergebnis.

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Mechanische Methoden zur Schlacke-Entfernung

Zu den Klassikern zählt der Schlackehammer. Mit gezielten Schlägen wird die Schlacke von der Schnittkante gelöst. Eine weitere Möglichkeit sind Topfbürsten mit gehärteten Stahl-Pins, die auf Winkelschleifern oder stationären Maschinen eingesetzt werden.

Auch Meißelhämmer und Winkelschleifer kommen zum Einsatz, wobei letztere eher für hartnäckige Rückstände geeignet sind. Die Wahl des Werkzeugs hängt davon ab, wie dick die Schlackeschicht ist und wie empfindlich das Grundmaterial auf mechanische Belastung reagiert. Bei dünnen Blechen empfiehlt es sich, besonders vorsichtig vorzugehen, um Verformungen oder Kratzer zu vermeiden.

• Schlackehammer: Einfaches Werkzeug, ideal für einzelne Werkstücke.
• Topfbürste mit Stahl-Pins: Besonders schonend für das Grundmaterial.
• Meißelhammer: Für dickere oder sehr feste Schlackeschichten.
• Winkelschleifer: Für grobe Nachbearbeitung, aber mehr Materialabtrag.

Ein weiterer Vorteil mechanischer Methoden ist die gute Kontrolle über den Materialabtrag. Mit etwas Übung gelingt es, die Schlacke gezielt zu entfernen, ohne die Oberfläche zu beschädigen. Wer Wert auf eine besonders feine Oberfläche legt, kann nach dem groben Entfernen der Schlacke zusätzlich mit einer feinen Drahtbürste oder Schleifvlies nacharbeiten.

So erreichst du nicht nur eine saubere, sondern auch eine optisch ansprechende Schnittkante. Viele Anwender schwören darauf, die Werkstücke nach dem Entfernen der Schlacke kurz mit Druckluft abzublasen, um letzte Partikel zu entfernen und die Sicht auf das Ergebnis zu verbessern.

Maschinelle Lösungen und ihre Vorteile

Bei größeren Stückzahlen oder Serien lohnt sich der Einsatz von maschinenbasierten Lösungen. Geräte wie der profiRounder von Heesemann oder der Hammerhead von Timesavers bieten effiziente und gleichmäßige Ergebnisse, vor allem bei hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität. Diese Maschinen arbeiten mit rotierenden Bürsten oder speziellen Schleifmodulen, die die Schlacke in einem Arbeitsgang entfernen und dabei das Grundmaterial schonen.

Der große Vorteil liegt in der Zeitersparnis und der konstanten Qualität – gerade in der industriellen Fertigung ist das ein entscheidender Faktor.

Im Vergleich zum Schleifen sind mechanische Methoden oft materialschonender, da weniger Grundmaterial abgetragen wird und Schleifbänder länger halten. Außerdem ermöglichen maschinelle Lösungen eine gleichbleibende Bearbeitungsqualität, was besonders bei Serienfertigung und wiederkehrenden Aufgaben wichtig ist. Wer regelmäßig größere Mengen zu bearbeiten hat, profitiert von der Investition in eine spezialisierte Maschine, da sich die Anschaffungskosten durch die Zeitersparnis und geringeren Werkzeugverschleiß oft schnell amortisieren.

Ein zusätzlicher Aspekt ist die Arbeitssicherheit: Moderne Maschinen sind oft mit Absaugvorrichtungen ausgestattet, die entstehende Staub- und Schlackepartikel direkt aufnehmen. Das sorgt für einen sauberen Arbeitsplatz und reduziert die Belastung für die Atemwege. Wer dennoch von Hand arbeitet, sollte auf eine gute Belüftung achten und gegebenenfalls Atemschutz verwenden.

Letztlich ist die Wahl zwischen mechanischer und maschineller Methode auch eine Frage des Budgets und der verfügbaren Werkstattausstattung. In vielen Fällen lohnt sich eine Kombination aus beidem – grobe Rückstände werden mechanisch entfernt, der Feinschliff erfolgt maschinell.

Die effektivste Entfernung von Schlacke nach dem Plasmaschneiden gelingt durch mechanische Methoden wie Schlackehammer oder Topfbürsten. Maschinelle Lösungen wie profiRounder oder Hammerhead bieten eine wirtschaftliche Alternative, wenn viele Teile bearbeitet werden müssen. In der Praxis hat sich bewährt, zunächst mit dem Schlackehammer oder einer Topfbürste die groben Rückstände zu lösen und anschließend bei Bedarf mit einer Maschine nachzuarbeiten.

So erzielst du ein optimales Ergebnis bei vertretbarem Aufwand. Wer regelmäßig mit unterschiedlichen Werkstückgrößen arbeitet, kann durch die Kombination verschiedener Methoden flexibel reagieren und so Zeit und Material sparen.

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Mehr zur Wartung und Pflege von Plasmaschneidern findest du im Ratgeber. Dort findest du auch Hinweise, wie du Verschleißteile rechtzeitig erkennst und austauschst, um die Schlackebildung dauerhaft gering zu halten. Wer sich mit den Wartungsintervallen und den typischen Verschleißerscheinungen vertraut macht, kann Ausfallzeiten und Qualitätsprobleme vermeiden.

Gerade bei intensiver Nutzung lohnt es sich, einen Wartungsplan zu erstellen und die wichtigsten Ersatzteile auf Lager zu haben. So bist du immer einsatzbereit und kannst flexibel auf unerwartete Probleme reagieren.

Nachbearbeitung nach dem Plasmaschnitt – Tipps für perfekte Schnittkanten

Für eine optimale Nachbearbeitung nach dem Plasmaschnitt empfiehlt sich eine systematische Vorgehensweise: Zuerst grobe Schlacke mechanisch entfernen, dann mit passendem Werkzeug die Kanten nachbearbeiten und abschließend die Oberfläche auf Rückstände prüfen. Die Nachbearbeitung, also das Entfernen von Schlacke und das Glätten der Schnittkanten, ist entscheidend, um optimale Ergebnisse zu erzielen und das Werkstück für weitere Bearbeitungsschritte vorzubereiten. Hier kommt es vor allem auf die richtige Reihenfolge und Werkzeugwahl an. Wer systematisch vorgeht, spart nicht nur Zeit, sondern erzielt auch eine gleichbleibend hohe Qualität.

Schon kleine Unterschiede in der Bearbeitungsreihenfolge oder der Auswahl der Werkzeuge können das Endergebnis deutlich beeinflussen. Deshalb ist es hilfreich, sich einen festen Ablauf anzugewöhnen und diesen bei jedem Werkstück konsequent umzusetzen.

Die Nachbearbeitung beginnt in der Regel mit der Entfernung der groben Schlacke. Dabei ist es wichtig, das Werkstück auf einer stabilen Unterlage zu fixieren, um ein Abrutschen oder Verdrehen zu verhindern. Besonders bei größeren oder schwereren Teilen empfiehlt es sich, Spannvorrichtungen oder Schraubstöcke zu verwenden.

Das erleichtert die Arbeit und reduziert das Verletzungsrisiko. Nach dem Entfernen der groben Rückstände folgt das Glätten der Schnittkanten. Hierfür eignen sich Feilen, Winkelschleifer mit Fächerscheibe oder spezielle Bürstenaufsätze.

Je nach Material und gewünschter Oberflächenqualität kann der Feinschliff mit Schleifvlies oder einer besonders feinen Drahtbürste erfolgen.

Step-by-Step: So gehst du vor

1. Grobe Schlacke entfernen: Nutze Schlackehammer oder Topfbürste, um die größten Rückstände zu lösen. Achte darauf, gleichmäßig und mit kontrolliertem Kraftaufwand zu arbeiten, damit das Grundmaterial nicht beschädigt wird.
2. Kanten nachbearbeiten: Mit Feile, Winkelschleifer oder Bürste die Schnittkante glätten. Dabei empfiehlt es sich, die Kanten regelmäßig zu überprüfen und gegebenenfalls nachzuarbeiten, um scharfe Grate zu vermeiden.
3. Oberfläche prüfen: Kontrolliere, ob noch Rückstände oder scharfe Kanten vorhanden sind. Ein sauberer, glatter Schnitt erleichtert alle weiteren Arbeitsschritte und sorgt für ein professionelles Endergebnis.
4. Feinarbeit: Bei Bedarf mit Schleifvlies oder einer feinen Bürste nacharbeiten. Gerade bei Werkstücken, die später lackiert oder beschichtet werden, ist eine feine Oberfläche besonders wichtig.

Erfahrungsgemäß gelingt die Nachbearbeitung am besten, wenn systematisch vorgegangen wird und für jede Stufe das passende Werkzeug ausgewählt wird. Mechanische Entfernung schont dabei nicht nur das Material, sondern auch die Schleifbänder. Wer besonders saubere Kanten erzielen möchte, kann nach dem Feinschliff die Schnittflächen mit einem weichen Tuch abwischen, um letzte Staub- und Schlackereste zu entfernen.

Das sorgt nicht nur für eine bessere Optik, sondern erleichtert auch die Qualitätskontrolle.

Wichtige Hinweise:

• Immer von grob nach fein arbeiten.
• Für empfindliche Werkstücke schonende Bürsten verwenden.
• Regelmäßig prüfen, ob alle Rückstände entfernt sind, bevor weitergearbeitet wird.

Ein weiterer Praxistipp: Wenn du mehrere Werkstücke hintereinander bearbeitest, lohnt es sich, die Werkzeuge zwischendurch zu reinigen. Anhaftende Schlackepartikel oder Metallspäne können die Effizienz der Werkzeuge beeinträchtigen und zu Kratzern am Werkstück führen. Auch die Kontrolle der Werkzeugschärfe ist wichtig – stumpfe Feilen oder abgenutzte Bürsten erschweren die Arbeit und führen zu unsauberen Ergebnissen.

Wer Wert auf eine gleichbleibende Qualität legt, sollte regelmäßig Ersatzwerkzeuge bereithalten und diese bei Bedarf austauschen.

Gerade bei komplexen Werkstücken mit vielen Innenkonturen oder schwer zugänglichen Bereichen ist es hilfreich, spezielle Werkzeuge wie schmale Feilen oder kleine Bürsten zu verwenden. Damit erreichst du auch versteckte Schlackestellen und sorgst für ein rundum sauberes Ergebnis. In der Praxis zeigt sich, dass eine sorgfältige Nachbearbeitung nicht nur die Optik verbessert, sondern auch die Funktionalität des Werkstücks erhöht.

Saubere Schnittkanten erleichtern das spätere Verschweißen oder Verschrauben und verhindern, dass sich Schmutz oder Feuchtigkeit in den Ritzen ablagert.

Wer regelmäßig mit dem Plasmaschneider arbeitet, entwickelt schnell ein Gespür dafür, welche Nachbearbeitungsschritte für das jeweilige Material und den geplanten Einsatzzweck sinnvoll sind. Es lohnt sich, verschiedene Methoden auszuprobieren und die Ergebnisse zu vergleichen, um die für dich optimale Vorgehensweise zu finden. Mit etwas Erfahrung gelingt es, den Aufwand zu minimieren und trotzdem ein perfektes Ergebnis zu erzielen.

Typische Fehler vermeiden

• Zu grobes Werkzeug kann das Werkstück beschädigen.
• Unvollständige Nachbearbeitung führt zu Problemen beim Schweißen oder Lackieren.
• Ungeeignete Reihenfolge erhöht den Arbeitsaufwand.

Ein häufiger Fehler ist es, zu früh mit dem Feinschliff zu beginnen, bevor die grobe Schlacke vollständig entfernt wurde. Das kann dazu führen, dass sich Partikel im Schleifvlies festsetzen und Kratzer auf der Oberfläche hinterlassen. Achte daher darauf, immer zuerst die groben Rückstände zu beseitigen und erst anschließend mit der Feinbearbeitung zu starten.

Auch das Überspringen einzelner Arbeitsschritte kann zu Problemen führen – wer beispielsweise auf das Glätten der Kanten verzichtet, riskiert scharfe Grate, die bei der weiteren Verarbeitung stören oder sogar Verletzungsgefahr darstellen.

Um Fehler zu vermeiden, empfiehlt es sich, nach jedem Arbeitsschritt eine kurze Sichtkontrolle durchzuführen. So erkennst du frühzeitig, ob noch Nacharbeit erforderlich ist, und kannst gezielt nachbessern. Wer systematisch und sorgfältig arbeitet, spart am Ende Zeit und erzielt ein besseres Ergebnis.

Sicherheit beim Entfernen von Schlacke – Was ist zu beachten?

Beim Entfernen von Schlacke nach dem Plasmaschneiden müssen gesetzliche Vorschriften wie das Arbeitsschutzgesetz und die Betriebssicherheitsverordnung beachtet werden – dazu gehören Gefährdungsbeurteilung, Unterweisung und das Tragen persönlicher Schutzausrüstung. Das Arbeitsschutzgesetz, das grundlegende Anforderungen an Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz regelt, und die Betriebssicherheitsverordnung, die den sicheren Betrieb von Arbeitsmitteln vorschreibt, schreiben vor, dass bei allen Arbeiten am Plasmaschneider eine Gefährdungsbeurteilung durchgeführt und regelmäßige Unterweisungen erfolgen müssen. Die richtige persönliche Schutzausrüstung (PSA) ist dabei Pflicht. Neben den grundlegenden gesetzlichen Vorgaben gibt es zahlreiche praktische Hinweise, die du beachten solltest, um das Verletzungsrisiko zu minimieren.

Schon kleine Unachtsamkeiten können beim Entfernen von Schlacke zu Schnittwunden oder Verbrennungen führen, besonders wenn das Werkstück noch heiß ist oder scharfe Kanten aufweist.

• Schutzbrille: Schützt vor umherfliegenden Schlackepartikeln. Auch kleine Partikel können das Auge schwer verletzen, daher sollte die Schutzbrille immer getragen werden.
• Handschuhe: Verhindern Verletzungen durch scharfe Kanten. Spezielle schnittfeste Handschuhe bieten zusätzlichen Schutz und sind besonders bei der Nachbearbeitung von Vorteil.
• Gehörschutz: Besonders bei maschineller Nachbearbeitung sinnvoll. Laute Maschinen können das Gehör dauerhaft schädigen, daher ist ein geeigneter Gehörschutz empfehlenswert.
• Arbeitskleidung: Robust und möglichst schwer entflammbar. Funkenflug oder heiße Schlackepartikel können normale Kleidung beschädigen oder sogar Brände verursachen.
• Atemschutz: Bei staubintensiven Arbeiten empfehlenswert. Feine Staubpartikel, die beim Entfernen von Schlacke entstehen, können die Atemwege reizen oder langfristige Gesundheitsschäden verursachen.

Beim Entfernen von Schlacke nach dem Plasmaschneiden steht die Sicherheit immer an erster Stelle. Ein sauberer Arbeitsplatz und gute Belüftung sind wichtig. Die meisten Unfälle passieren durch Unachtsamkeit oder fehlende Schutzausrüstung.

Es empfiehlt sich, den Arbeitsbereich regelmäßig von Schlackeresten, Staub und Werkzeugen zu befreien, um Stolperfallen und Verunreinigungen zu vermeiden. Auch das regelmäßige Überprüfen der PSA auf Schäden oder Verschleiß trägt zur Sicherheit bei.

Ein weiterer wichtiger Punkt ist die richtige Handhabung der Werkzeuge. Schlackehammer, Bürsten und Schleifgeräte sollten immer sachgerecht eingesetzt werden, um Verletzungen zu vermeiden. Achte darauf, dass die Werkzeuge in einwandfreiem Zustand sind und keine Risse oder Abnutzungen aufweisen.

Defekte Werkzeuge erhöhen das Unfallrisiko und können zu unsauberen Arbeitsergebnissen führen. Wer regelmäßig mit dem Plasmaschneider arbeitet, sollte außerdem auf einen ergonomisch eingerichteten Arbeitsplatz achten, um Rücken- und Gelenkbeschwerden vorzubeugen.

In der Praxis hat sich bewährt, vor dem Arbeitsbeginn eine kurze Sicherheitskontrolle durchzuführen. Überprüfe, ob alle Schutzmaßnahmen eingehalten werden und die benötigte Ausrüstung griffbereit ist. Wer im Team arbeitet, sollte sich gegenseitig auf mögliche Gefahrenquellen aufmerksam machen und gemeinsam auf einen sicheren Ablauf achten.

So lassen sich viele Unfälle bereits im Vorfeld vermeiden und die Arbeit geht entspannter von der Hand.

Auch nach der Arbeit ist es wichtig, den Arbeitsplatz ordentlich zu hinterlassen. Entferne alle Schlackereste und reinige die Werkzeuge, damit sie beim nächsten Einsatz wieder voll einsatzfähig sind. Wer diese Routinen beachtet, sorgt nicht nur für mehr Sicherheit, sondern auch für eine längere Lebensdauer der Ausrüstung.

Häufige Fragen zu Schlacke nach dem Plasmaschneiden entfernen

Kurz zusammengefasst: So entfernst du Schlacke nach dem Plasmaschneiden

Mit den richtigen Methoden und Werkzeugen gelingt es, Schlacke nach dem Plasmaschneiden zu entfernen und perfekte Schnittkanten zu erzielen. Unterschiedliche Techniken und die passenden Schnittparameter helfen, das Ergebnis zu optimieren. Sicherheit sollte dabei immer im Vordergrund stehen.

Für weiterführende Tipps zur Wartung und Pflege von Plasmaschneidern oder zur Bedienung von Plasmaschneidern gibt es zusätzliche hilfreiche Artikel auf der Seite. Viel Erfolg beim Nachbearbeiten!

Quellenverzeichnis

• Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

Thomas Brenner
Praxisnaher Ratgeber für Nachbearbeitung und Schlacke-Entfernung

Thomas Brenner kennt die Herausforderungen bei der Schlacke-Entfernung nach dem Plasmaschneiden aus eigener Erfahrung. Seit Jahren testet er verschiedene Methoden und Werkzeuge zur Nachbearbeitung, um Metalloberflächen optimal vorzubereiten.

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